Montage- und Fertigungssystemplanung: Effizienz und Flexibilität für die Industrie von morgen
Technologiegestützte Planung für maximale Wettbewerbsfähigkeit
Die Montage- und Fertigungssystemplanung beschreibt die systematische Gestaltung industrieller Fertigungsprozesse, Layouts und Arbeitsplätze. Ziel ist es, den unterschiedlichen technischen, prozessbedingten und menschlichen Anforderungen gerecht zu werden und die Effizienz, die Flexibilität und das Arbeitsumfeld nachhaltig zu verbessern.
Leannova unterstützt Firmen dabei, moderne Montagesysteme und Fertigungsstrukturen zu entwickeln – angefangen von der ersten Idee bis hin zur erfolgreichen Umsetzung. Wir erstellen robuste Planungsgrundlagen, sichern Investitionen und ermöglichen eine flexible sowie nachhaltige Produktion. Neue Technologien wie digitale Zwillinge und simulationsgestützte Ansätze tragen dazu bei, dass diese Strukturen sowohl für aktuelle als auch für zukünftige Herausforderungen gerüstet sind.
Simulationen und Prognosen dienen als Entscheidungsgrundlage für die Planung. (Beispiel Mitarbeiterentwicklung)
Industrie im Wandel – warum eine professionelle Montage- und Fertigungssystemplanung wichtig ist
Die Industrie steht derzeit vor einer Vielzahl komplexer Herausforderungen: volatile Märkte, die Digitalisierung und Automation, steigende Ansprüche an Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft sowie die Notwendigkeit, resiliente und risikoarme Produktionsstrukturen zu schaffen. Hinzu kommen der Fachkräftemangel und der Ruf nach mehr Produktvariationen und individuellen Lösungen. Diese und viele weitere Anforderungen machen die aktuelle Situation zu einer echten Bewährungsprobe für verarbeitende Betriebe. Unternehmen müssen ihre Produktionssysteme daher möglichst flexibel und zukunftsfähig gestalten, um auf Dauer wettbewerbsfähig zu bleiben.
Eine professionelle Montage- und Fertigungssystemplanung bietet hier die Lösung. Virtuelle Tests und digitale Zwillinge* beispielsweise geben schon vor Produktionsstart Auskunft über die Effizienz und Leistung der geplanten Systeme und Prozesse. Größere Nachbesserungen entfallen, das Investitionsrisiko sinkt und Anpassungen an neue Marktbedingungen lassen sich flexibel umsetzen. Gleichzeitig sorgen durchdachte, prozessoptimierte Layouts und ergonomische Arbeitsplätze für höhere Produktivität und bessere Arbeitsbedingungen – ein wichtiger Faktor in Zeiten des Fachkräftemangels.
So plant Leannova Montage- und Fertigungssysteme
Die Planung folgt einem praxisnahen und datengetriebenen Prozess – angefangen bei einer umfassenden Analyse über die Planung und virtuelle Tests bis zur Inbetriebnahme. Wir kombinieren moderne Technologien wie Laserscanning, Simulationen und KI mit traditionellen Ansätzen der Fabrik- und Prozessplanung. Immer im Blick: eine realistische, umsetzbare und zukunftssichere Lösung für Ihre Organisation zu kreieren.
In drei aufeinander abgestimmten Phasen – Analyse und Vorbereitung, Konzeptplanung und Feinplanung & Umsetzung – legen wir die Basis für wohlüberlegte Entscheidungen, effiziente Prozesse und nachhaltige Investitionen. Jede Phase besteht aus einzelnen Modulen und lässt sich somit individuell an Ihre betrieblichen Anforderungen anpassen.
1. Analyse und Vorbereitung
- Laserscanning & BIM-Modellierung*
Exakte Erfassung der Ist-Situation durch 3D-Punktwolken und digitale Hallenmodelle. - Datenzwillinge und Prozessanalysen
Erstellung eines digitalen Datenmodells, das Stücklisten, Arbeitspläne, Logistikdaten und Qualitätsanforderungen umfasst. - Wertstromanalysen
E2E-Analyse* der Produktionsabläufe, um Verbesserungspotenziale zu finden.
2. Konzeptplanung
- Simulationsgestütze Layoutentwicklung
Erstellung und Beurteilung von Layoutvarianten mithilfe von Planungs- und Simulationswerkzeugen. - Szenarienbasierte Bewertung
„Was-wäre-wenn“-Analysen zur Absicherung gegen Veränderungen der Nachfrage, Engpässe und Störungen in der Logistik. - Arbeitsplatzgestaltung und Ergonomie
Wir nutzen den “ema Work Designer” und einen Ergonomie-Smart-Check zur Optimierung der Arbeitsplätze.
3. Feinplanung & Umsetzung
- Kapazitätsabgleiche und Investitionsplanung
Ausführliche Hochlaufkurven, ROI-Kalkulationen und Investitionsszenarien. - Technologieeinsatz
Nutzung von KI, Mixed Reality*, kollaborativer Robotik sowie automatisierten Logistiksystemen. - Masterplanung
Schrittweise Umsetzung mit validierten Datenmodellen und einer digitalen Inbetriebnahme - noch vor dem realen Live-Gang.
Gezielter Nutzen einer professionellen Montage- und Fertigungsplanung
Entscheider und Stakeholder aus den verschiedenen Fachbereichen profitieren auf unterschiedliche Weise von unserem Angebot für eine professionellen Montage- und Fertigungsplanung – jeweils mit einem spezifischem Nutzen, der direkt deren Verantwortungsbereichen zugutekommt.
- Für CEOs, CTOs* und Geschäftsführer bedeutet eine professionelle Montageplanung vor allem strategische Investitionssicherheit. Sie erhalten von uns fundierte Entscheidungsgrundlagen für die Standortentwicklungen und können die Zukunftsfähigkeit Ihrer Produktionssysteme gezielt absichern.
- Werksleiter und Produktionsleiter profitieren von effizienteren Abläufen, höherer Flexibilität und ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen. Das steigert nicht nur die Produktivität, sondern auch die Zufriedenheit der Mitarbeitenden.
- Fabrikplaner und Strukturplaner erhalten mit simulationsgestützten Modellen und digitalen Zwillingen eine präzise Grundlage für ihre Planung. Layouts, Materialflüsse und Kapazitäten können so realitätsnah bewertet und frühzeitig optimiert werden.
- IT-Verantwortiche werden proaktiv in die Planung einbezogen – zum Beispiel bei der Einführung von ERP-Systemen, RPA-Lösungen* oder Low-Code-Anwendungen*. Auf diese Weise wird eine lückenlose Verbindung zwischen technischer Infrastruktur und operativer Umsetzung geschaffen.
- Das Qualitätsmanagement profitiert von klaren Prozessstrukturen, validierten Kennzahlen und einer verbesserten Fehlerkultur. Gezielte Sicherung und kontinuierliche Weiterentwicklung von Standards sind möglich.
- Logistikverantwortliche und Einkaufsabteilungen erleben durch die Montageplanung spürbare Vorteile: kürzere Wege, optimierte Materialbereitstellung und eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit – intern wie extern.
Stärken der Leannova in der Planung von Montage- und Fertigungssystemen
Leannova verfolgt bei der Planung zeitgemäßer Montage- und Fertigungssystemen einen ganzheitlichen, technologiegestützten Ansatz, der Planung, Umsetzung und Optimierung geschickt vereint. Wir bauen auf digitale Exzellenz, interdisziplinäre Fachkenntnisse und echte Verantwortung für die Umsetzung.
Zukunftsfähige Technologien
Wir setzen hochentwickelte Technologien wie Laserscanning, digitale Zwillinge, Mixed Reality und KI-gestützte Simulationen ein, um Ihre Fabrik schon in der Planungsphase virtuell zu erstellen. Auf diese Weise schaffen wir Transparenz für eine reibungslose Umsetzung, minimieren Risiken und ermöglichen fundierte Entscheidungen.
Intelligente Datenmodelle
Unsere integrierten und präzisen Datenmodelle bilden die Basis für einen leistungsfähigen digitalen Zwilling. So erreichen wir maximal Planungsgenauigkeit, valide Kennzahlen und eine simulationsgestützte Analyse aller relevanten Szenarien.
Kennzahlenbasierte Entscheidungen
Unsere Planung stützt sich auf solide Analysen und Simulationen. So schaffen wir die Grundlage für faktenbasierte Entscheidungen – sei es bei der Auswahl des Layouts, der Investitionsplanung oder der Bewertung der Kapazitäten.
Ganzheitliche Projektbegleitung
Unser Leistungsportfolio deckt alle Projektphasen ab – von der Strategiefindung über die Planung bis zum Hochlauf der Produktion. Unser Fokus liegt dabei auf dem jeweiligen System, ohne die angebundenen Prozesse oder die Teams aus dem Blick zu verlieren. Unsere konkreten Leistungen passen wir dabei individuell an Ihre spezifischen Anforderungen an.
Interdisziplinäre Expertise
Über die klassische Fabrikplanung hinaus bringen wir umfassendes Fachwissen aus den Bereichen Leitsysteme, Digitalisierung, IT-gestützte Prozesse und Operational Excellence ein, gestützt auf evidenzbasierten, wissenschaftlich fundierten Erkenntnissen. Auf diese Weise entwickeln wir ganzheitliche Lösungen, die Ihre Wettbewerbsfähigkeit langfristig sichern.
Verantwortung für die Umsetzung
Wir tragen Verantwortung über die Planung hinaus – von der Aufbereitung der Stammdaten und der Systemintegration über die Bauleitung und Inbetriebnahme von Maschinen, Anlagen und Logistiksystemen bis zur Unterstützung während der Hochlaufphase und anschließende Hyper-Care-Angebote.
Unsere USPs sind keine leeren Marketingversprechen; es sind strukturierte Leistungsversprechen, die sich seit 2010 in mehr als 600 Kundenprojekten bewiesen haben.
„Der Flaschenhals bestimmt die Fertigungsleistung.“
Eliyahu Goldratt
Chancen und Herausforderungen heutiger Montage- und Fertigungssystemplanung
Die Montage- und Fertigungssystemplanung ist eine strategische Schlüsselaufgabe für Industrieunternehmen. Sie bestimmt, wie Produktionsprozesse, Layouts und Technologien gestaltet werden, um Effizienz, Flexibilität und Nachhaltigkeit zu gewährleisten. Eine wichtige Entscheidung in diesem Zusammenhang ist die Wahl des Ansatzes: Soll man auf bestehende Strukturen aufbauen (Brownfield) oder eine völlig neue Produktionsumgebung schaffen (Greenfield)? Jede der beiden Optionen birgt Chancen, aber auch Herausforderungen sowie Risiken und Einschränkungen. Leannova hilft Unternehmen, diese Faktoren frühzeitig zu erkennen, fundiert zu bewerten und in eine zukunftssichere Planung zu integrieren.
Brownfieldplanung –
Bestehendes nutzen, gezielt optimieren
Chancen
- Nutzung vorhandener Infrastruktur
Bestehende Gebäude, Versorgungsnetze und IT-Systeme können weiterverwendet werden – das spart Investitionskosten und verkürzt die Umsetzungszeit. - Erfahrung mit dem Standort
Bewährte Abläufe, bekannte Lieferanten und bestehende Genehmigungen vereinfachen die Planung und Umsetzung. - Nachhaltigkeit durch Wiederverwendung
Die Integration bestehender Anlagen und Flächen unterstützt ressourcenschonende Konzepte und kann steuerlich begünstigt sein.
Herausforderungen
- Strukturelle Einschränkungen
Die Gestaltungsfreiheit ist durch bestehende Gebäude und Layouts begrenzt. Es braucht oft umfassende Anpassungen, um neue Technologien zu integrieren. - Aufwand zur Anpassung bei der Digitalisierung
Die Integration neuer Systeme wie MES*, IoT oder KI kann durch alte Schnittstellen kompliziert werden. - Koordination mit laufender Produktion
Oftmals müssen Umbauten während des Betriebs umgesetzt werden – dies erfordert eine genaue Planung und viel Abstimmung.
Risiken
- Versteckte Altlasten
Nicht erfasste Leitungen, kontaminierte Flächen oder veraltete Technik können unerwartete Kosten verursachen. - Unklare Datenlage
Unvollständige oder inkonsistente historische Daten mindern die Effektivität von simulationsgestützter Planung. - Begrenzte Skalierbarkeit
Oft sind Erweiterungen nur in einem begrenzten Umfang möglich – das kann zukünftiges Wachstum behindern.
Limitierungen
- Flächenbegrenzung
Die Fläche ist fix – neue Layouts müssen sich in bestehende Strukturen integrieren. - Weitreichende Flexibilität
Änderungen an neuen Produktvarianten oder Technologien sind oft nur mit größerem Aufwand möglich. - IT-Infrastruktur
Alte Systeme sind mitunter nicht mit neuen digitalen Lösungen kompatibel – Es können Schnittstellenprobleme auftreten.
Greenfield-Planung –
Frei gestalten, Zukunft planen
Chancen
- Hohe Gestaltungsfreiheit
Produktionsprozesse, Layouts und Technologien können von Anfang an optimal geplant und umgesetzt werden. - Modernste Technologien nutzen
KI, digitale Zwillinge, automatisierte Logistik und Konzepte der Industrie 4.0 können problemlos in eine moderne IT-Infrastruktur integriert werden. - Skalierbarkeit und Wachstum
Flächen, Prozesse und Systeme können von Anfang an auf zukünftige Volumina und Produktvielfalt abgestimmt werden.
Herausforderungen
- Hoher Planungsaufwand
Um eine komplette Neuentwicklung zu starten, sind umfangreiche Abstimmungen, Genehmigungen und ein gutes Projektmanagement notwendig. - Standortwahl & Erschließung
Die Entscheidung für einen geeigneten Standort ist kompliziert und hat Auswirkungen auf Logistik, Personal und Infrastruktur. - Fehlende Erfahrungswerte
Oft fehlen am neuen Standort Erfahrungsdaten, was die Planung unsicherer macht.
Risiken
- Hohe Investitionskosten
Neubauten erfordern viel Kapital – ohne eine belastbare Planung des Return on Investment (ROI) kann das Projekt wirtschaftlich gefährdet sein. - Unsicherheiten bei Genehmigungen
Verzögerungen oder das Scheitern von Bau- und Umweltgenehmigungen können Zeitpläne gefährden. - Abhängigkeit von Infrastruktur
Die Einrichtung von Versorgungsleitungen für Strom, Wasser und Daten muss erst erfolgen – das birgt Risiken und erschwert die Planbarkeit.
Limitierungen
- Lange Realisierungsdauer
Oftmals nehmen Planung, Bau und Inbetriebnahme kompletter Greenfieldplanungen mehrere Jahre in Anspruch – das verzögert den Nutzen. - Ressourcenbindung
Hohe Anfangsinvestitionen binden Kapital, das andernorts fehlen könnte. - Unsicherheit bei Prognosen
Ohne historische Daten stützt sich die Planung stark auf Vorhersagen – das führt zu mehr Volatilität.
Kundenprojekte Montage- und Fertigungssystemplanung
Ob neue Produktionslinien oder die Optimierung bestehender Systeme – wir entwickeln Lösungen, die Effizienz, Qualität und Zukunftsfähigkeit vereinen. Die folgenden Beispiele zeigen, wie wir Montage- und Fertigungsprozesse ganzheitlich planen und erfolgreich umsetzen.
- Kundenprojekt – Landtechnik, Norrhein-Westfalen, ~150 Mitarbeitende
Masterplanung Greenfield: Aufbau eines Leitwerks mit Fertigung, KTL-Beschichtung und Logistik/Montage auf insgesamt 37.500 m². Vollständige Integration von Industrie-4.0-Technologien, hoher Automatisierungsgrad inkl. FTS und digitalem Zwilling. Ziel: Skalierbare Fabrikstruktur, Effizienzsteigerung. Projektdauer ca. 5 Jahre, Investition rund 150 Mio. €. - Kundenprojekt – Sanitär- u. Installationssysteme, Nordrhein-Westfalen, ~1.700 Mitarbeitende weltweit
Planung eines neuen Produktionsstandorts in Europa: Grundstück 100.000 m², Produktionsfläche 15.000 m² plus Reserveflächen. Entwicklung eines schlanken, skalierbaren Layouts, optimierter Materialfluss und digitale Absicherung durch Simulation. Ziel: Effizienz, Flexibilität und Zukunftssicherheit für Wachstum. Fokus auf strategische Umsetzung der Verlagerung.
FAQ – und Antworten auf die wichtigsten Fragen unserer Kunden
Indem man Layout, Taktung und Automatisierung ganzheitlich betrachtet und verbessert. Ein gutes Layout minimiert die Wege des Materialflusses, eine angepasste Taktung verhindert Wartezeiten, und die Automatisierung erhöht die Geschwindigkeit des Prozesses. Ferner sind digitale Zwillinge und Simulationen eine wertvolle Hilfe, um Engpässe frühzeitig zu identifizieren und die Planung abzusichern.
Durch Matrixstrukturen ist es möglich, sich flexibel an verschiedene Produktvarianten und Stückzahlen anzupassen. Sie sind skalierbar, reduzieren Umrüstzeiten und erhöhen die Auslastung. Die Matrixstruktur ist im Vergleich zur starren Linienmontage deutlich effizienter, wenn es eine hohe Variantenvielfalt gibt.
Simulationen erstellen ein virtuelles Abbild von realen Szenarien und können Engpässe aufzeigen, noch bevor sie entstehen. Sie erlauben es, Layouts, Taktzeiten und Materialflüsse unter unterschiedlichen Bedingungen zu bewerten. Das schafft Sicherheit für Investitionen und minimiert kostspielige Nachbesserungen.
Durch die Simulation und die gezielte Berücksichtigung von Anstellplätzen sowie WIP-(Work-in-Process)-Plätzen werden versteckte Engpässe im Materialfluss frühzeitig erkannt und vermieden. So wird sichergestellt, dass nicht nur Maschinen und Hauptarbeitsplätze bedarfsgerecht ausgelegt sind, sondern auch die Zwischenlagerung optimal geplant ist. Dies reduziert spätere Anpassungen und gewährleistet eine hohe Prozesssicherheit und Produktivität.
Der Zeitraum hängt von der Größe und Komplexität des Projektes ab und davon, ob dafür ein Greenfield- oder ein Brownfield-Ansatz verfolgt wird. Bis zum Projektabschluss werden typischerweise mehrere Phasen durchlaufen: von der Konzeptentwicklung über die Detailplanung und Umsetzung bis zum Live-Gang. Erfahrungswerte deuten auf Zeiträume von 6 bis 24 Monaten, abhängig von Standort und Technologieeinsatz.
Die Kosten hängen stark vom Automatisierungsgrad, der Software, der Hardware und dem Aufwand für Schulungen ab. Beratung und Projektmanagement sollten ebenfalls berücksichtigt werden, neben Technik und IT. Mit einer Simulation lässt sich der Kostenrahmen genau festlegen und der ROI sichern.
Durch modulare Konzepte, die Möglichkeit zur Nachrüstung und den Einsatz von digitalen Zwillingen. Sie erlauben es, neue Produkte schnell zu integrieren, ohne dass die gesamte Struktur überarbeitet werden muss.
Durch die ergonomische Ausgestaltung der Montagesysteme wird die Produktivität gesteigert und die Fehlerquote minimiert. Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze können körperliche Belastungen reduzieren und die Zufriedenheit der Mitarbeitenden erhöhen. Das steigert die Attraktivität des eigenen Unternehmens in einem vom Fachkräftemangel geplagten Markt.
Durch Kennzahlenanalysen, Variantenmanagement und Simulation. Auf diese Weise können Taktzeiten modifiziert, Materialflüsse verbessert und die Linienauslastung dynamisch gesteuert werden.
Typische Risiken sind Akzeptanzprobleme gegenüber dem neuen “fremden” System, unzureichende Schulungen und Schwierigkeiten bei technischen Schnittstellen. Sie können durch frühzeitiges Change Management, Pilotprojekte und eine klare Kommunikationsstrategie deutlich minimiert werden.
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* – Begriffe im Überblick – Montage- und Fertigungssystemplanung
Das folgende Glossar bietet eine kompakte Übersicht über die wichtigsten Begriffe, die wir im Kontext von Montage- und Fertigungssystemplanung verwendet haben.
| Begriff | Bedeutung |
|---|---|
| Digitale Zwillinge | Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild eines realen Objekts, eines Prozesses oder eines gesamten Systems, das über Datenverbindungen fortlaufend mit seinem physischen Gegenstück synchronisiert wird. Ihr Zweck ist es, in Echtzeit Zustände darzustellen, Szenarien zu entwerfen und Entscheidungen zu verbessern.. |
| BIM-Modellierung | Building Information Modeling (BIM) ist eine kooperative Arbeitsmethode zur digitalen Planung, Bau und Bewirtschaftung von Gebäuden mithilfe eines intelligenten 3D-Modells. Es erfasst alle wichtigen Informationen über das Bauwerk – geometrische Daten, Funktionen, Kosten, Zeitpläne und Lebenszyklusdaten – in einer zentralen Datenbank, um die Zusammenarbeit zu verbessern. |
| E2E-Analyse | Eine E2E-Analyse (End-to-End-Analyse) betrachtet Prozesse, Anwendungen oder Systeme umfassend vom Anfang bis zum Ende, um den gesamten Ablauf, die Abhängigkeiten und die Leistung zu bewerten. Sie prüft Workflows aus Sicht der Nutzer und findet so Engpässe, Fehlerquellen und Interaktionen zwischen Komponenten (wie Frontend, Backend und Datenbanken) auf. |
| Kapazitätsabgleich | In der Produktions- und Kapazitätsplanung ist der Kapazitätsabgleich der Prozess, bei dem man das verfügbare Kapazitätsangebot (wie Maschinen, Personal, Zeit) mit dem prognostizierten Bedarf vergleicht, um Über- oder Unterauslastungen zu finden und auszugleichen. |
| Mixed-Reality | Mixed Reality (MR) ist eine Technologie, die es ermöglicht, reale und virtuelle Welten so zu kombinieren, dass physische und digitale Objekte in Echtzeit miteinander agieren und der Nutzer beide Welten gleichzeitig wahrnimmt. Sie befindet sich zwischen Augmented Reality (AR, bei der virtuelle Elemente die reale Welt ergänzen) und Virtual Reality (VR, wo man sich in einer komplett virtuellen Umgebung befindet) und verwendet Sensoren, Kameras, Hologramme und Gestensteuerung, um immersive Erlebnisse zu schaffen. |
| CTO | Ein CTO (Chief Technology Officer) ist die oberste technische Führungskraft in einem Unternehmen. |
| Low-Code | Low-Code-Anwendungen sind Softwarelösungen, die mit visuellen Entwicklungstools wie Drag-and-Drop-Schnittstellen und vorgefertigten Bausteinen erstellt werden, wodurch nur minimaler handgeschriebener Code benötigt wird. |
| MES | Ein Manufacturing Execution System (MES) ist eine Softwarelösung, die in der Industrie genutzt wird, um Produktionsabläufe in Echtzeit zu überwachen, zu steuern, zu dokumentieren und zu verbessern. |
| Matrix-Montagestruktur | Eine Matrix-Montagestruktur (auch Matrix-Montagesystem) kombiniert die Matrixorganisation mit spezifischen Montageprinzipien, um flexible, produkt- und funktionsorientierte Montageprozesse zu ermöglichen. |
| RPA | Robotic Process Automation – Technologie zur Automatisierung wiederkehrender, regelbasierter Tätigkeiten. |
Worauf basiert unser Know-how im Bereich Montage- und Fertigungssysteme
Neben Studium und der Praxiserfahrung aus mehr als 600 Fabrikplanung-, OPEX- und IT-Projekten gibt es eine Vielzahl hochwertiger Quellen, auf denen unsere Expertise basiert. Einer der treibenden Aspekte ist unsere enge Verbindung zu Hochschulen, Wissenschaft und Forschung, die uns mit valide ermittelten Kenntnissen versorgen. Doch erst in Kombination mit praktischer Erfahrung, dem eigenen Blick über den Tellerrand und dem steten Austausch mit den Menschen, die in erster Reihe mit diesen Systemen arbeiten, entwickelt sich eine umfassende Expertise.
Was uns sonst bewegt:
Branchenevents & Fachmessen
- AMB Stuttgart – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung
- Motek – Fachmesse für Produktions- und Montageautomatisierung
- Hannover Messe – Industriemesse mit Fokus auf Fertigungstechnologien
- Smart Factory Days – Fokus auf digitale Fertigung und Simulation
- VDMA-Veranstaltungen – Branchentreffen und Expertenforen
Normen, Lehrmeinungen & Standards
VDI 2870 – Richtlinie zur Planung von Montagesystemen
VDI 3633 – Richtlinie zur Simulation technischer Systeme
Lean Production Konzepte – One-Piece-Flow, Kanban, Wertstromdesign
Industrie 4.0 Leitfäden – Integration von Cyber-Physischen Systemen
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