Operational Excellence: Einführung ganzheitliches Lean Management 

Im Rahmen eines zweijährigen Projekts begleitete die LEANNOVA GmbH ein produzierendes Unternehmen aus Niedersachsen bei der Einführung eines ganzheitlichen Lean Managements. Ziel war es, die Effizienz in der Fertigung und der administrativen Auftragsabwicklung zu steigern, Herstellkosten zu senken und Schnittstellen zu reduzieren. Durch die Entwicklung eines klaren Produktionsleitbildes, die Einrichtung eines Leuchtturmbereichs sowie die Anwendung bewährter Lean-Methoden wie 5S, Kanban und Wertstromdesign konnten Prozesse nachhaltig verschlankt und standardisiert werden. Das Projekt steht exemplarisch für gelebte Operational Excellence in der industriellen Produktion und zeigt, wie durch gezielte Organisationsentwicklung messbare Verbesserungen erzielt werden können.

Ausgangslage

Das Unternehmen produziert komplexe Bauteile und Systeme in den Bereichen Laserschneiden, Stanzen, Kanten und Schweißen. Mit wachsender Auftragslage und zunehmend anspruchsvollen Lieferanforderungen stießen die bestehenden Organisationsstrukturen und Kommunikationswege an ihre Grenzen.

Die Arbeitsplätze waren nur teilweise standardisiert, die Transparenz über relevante Kennzahlen und Zielvorgaben war gering. Ein durchgängiges System zur Steuerung der Wertschöpfungskette fehlte.

Ziel des Projekts war die Einführung eines nachhaltigen Shopfloor Managements, das:

• klare Führungsstrukturen etabliert,
• Kennzahlen sichtbar und steuerbar macht,
• den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) fest im Arbeitsalltag verankert.

Ziele

• Senkung der Herstellkosten in ausgewählten Arbeitsbereichen
• Reduzierung der Schnittstellen im gesamten Auftragsabwicklungsprozess

Vorgehensweise

• Ableitung eines klaren und praxisnahen Produktionsleitbildes zur Orientierung für alle Mitarbeitenden

• Aufbau eines Leuchtturm- und Referenzbereichs als Modell für die unternehmensweite Skalierung

• Einführung bewährter Lean-Methoden wie 5S, Kanban und Wertstromdesign in relevanten Unternehmensbereichen

• Begleitende Umsetzung zur strukturierten Arbeitsplatzorganisation und zur Förderung einer kontinuierlichen Verbesserungskultur

Erfolge

• Einführung verbindlicher Standards in allen relevanten Arbeitsbereichen durch gezielte Lean-Maßnahmen
• Signifikante Effizienzsteigerungen, insbesondere bei der Fertigung von Schweißbaugruppen
• Erstellung eines umfassenden Optimierungsregisters mit konkreten Maßnahmen zur Reduzierung von Angebotserstellungsaufwänden und Auftragsdurchlaufzeiten