Referenzen – Vertrauen durch Erfahrung
Referenzen sind ein wichtiger Bestandteil jeder erfolgreichen Zusammenarbeit. Sie gewähren einen Blick auf abgeschlossene Projekte und demonstrieren, wie zuverlässig und kompetent ein Unternehmen agiert, was potenziellen Kunden oder Partnern zugutekommt. Transparenz und Glaubwürdigkeit sind die beste Basis für neue Geschäftsbeziehungen, wenn sie durch konkrete Beispiele und Erfahrungsberichte unterstrichen werden.
Die nachfolgende Aufstellung bietet einen kleinen Einblick in abgeschlossene Kundenprojekte der Leannova und welche Mehrwerte wir konkret in den Unternehmen schaffen konnten. In einem persönlichen und unverbindlichen Gespräch benennen wir Ihnen gerne weitere Projekte – die vor ähnlichen Herausforderungen standen wie Ihr Unternehmen und/oder in der gleichen Branche wie Sie tätig sind.
„Glauben Sie nicht mir – glauben Sie denen, die mit mir gearbeitet haben.“
Zig Ziglar
Unsere Kunden
Testimonials
Bekuplast - Shopfloor-Management
Bei der Bekuplast GmbH wurde Shopfloor-Management als Führungsinstrument eingeführt, um Transparenz im operativen Bereich zu schaffen und Prozesse zu optimieren. Durch die Einführung von SOS, das Shopfloor Board und intensive Mitarbeiterkommunikation wurden Effizienz, Ordnung und Akzeptanz deutlich gesteigert.
LOBO-Türen – Prozessoptimierung
Um die Effizienz zu steigern, wurden bestehende Abläufe überprüft und optimiert. Dabei lag der Fokus auf der Vereinfachung, Digitalisierung und Automatisierung von Prozessen sowie dem Aufbau neuer Produktionsbereiche.
Gräper Unternehmensgruppe - Einführung ERP-System
Ziel war die Einführung eines durchgängigen ERP-Systems, um die gesamte Prozesskette von der Angebotserstellung bis zum Zahlungseingang zu integrieren. Im Zuge des Projekts wurden Prozesse optimiert und automatisiert, wiederkehrende Aufgaben systematisiert und die Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen verbessert.
WAS - LEAN Management Einführung
Das Projekt zielte darauf ab, die Produktionsprozesse an mehreren Standorten zu überprüfen und zu optimieren. Ausgangspunkt war die Herausforderung, bestehende Abläufe an die wachsenden Anforderungen anzupassen und eine klare Strategie für die Fertigung zu entwickeln. Durch eine detaillierte Analyse der Wertströme konnten ineffiziente Strukturen identifiziert und ein Sollzustand definiert werden.
Siemsen Betonfertigung - Produktionsoptimierung unter Lean Aspekten
Ausgangspunkt waren Schwierigkeiten bei der Umsetzung von Projekten und fehlende Lernprozesse. Durch strukturierte Meetings und praxisorientierte Methoden wurden Abläufe optimiert, die Kommunikation gestärkt und deutliche Zeitersparnisse erzielt. Die Initiative führte zu effizienteren Prozessen und einer positiven Zukunftsperspektive.
Rosink Werkstätten - Wertstromanalyse und Wertstromdesign
Das Projekt zielte darauf ab, die Effizienz der Fertigungsprozesse in einem mittelständischen Unternehmen zu steigern, um Wettbewerbsfähigkeit auch außerhalb des Heimatmarktes sicherzustellen. Ausgangspunkt waren hohe Transportkosten, die bei der Erschließung neuer Märkte einen Kostennachteil darstellten. Durch detaillierte Prozessanalysen und die Einbindung der Mitarbeitenden konnten Schwachstellen identifiziert und Verbesserungen umgesetzt werden.
Rosink Werkstätten - Umsetzung SFM, 6S, TPM, Produktionsplanung
Das Projekt zielte darauf ab, die Produktionsprozesse in einem Unternehmen grundlegend zu verbessern. Ausgangspunkt war die Erkenntnis, dass bestehende Abläufe nicht optimal funktionierten und Handlungsbedarf bestand. Durch eine strukturierte Vorgehensweise wurden neue Planungs- und Kommunikationsstrukturen eingeführt, die sowohl die Effizienz als auch die Qualität der Fertigung deutlich steigerten.
Rosink Werkstätten – Change Management
Das Unternehmen stand vor der Herausforderung, seine internen Prozesse und Projektstrukturen zu optimieren, um zukunftsfähig zu bleiben. Eine Analyse zeigte deutliche Ineffizienzen und fehlende Transparenz bei Kennzahlen, was die Steuerung erschwerte. Um diese Defizite zu beheben, wurde ein umfassender Veränderungsprozess initiiert, der sowohl organisatorische als auch kulturelle Aspekte berücksichtigte.
Kundenstimmen
Referenzen – Fabrikplanung
Logistikplanung – Ihr Weg zur Smart Factory
In diesem Kundenprojekt verantwortete die LEANNOVA GmbH die komplette Neugestaltung der Lager- und Logistikprozesse eines mittelständischen Industrieunternehmens. Ziel war die Entwicklung eines skalierbaren, transparenten und effizienten Systems, das den Anforderungen moderner Produktions- und Lieferketten gerecht wird.
Projekt – Lager- und Logistikplanung 2
Im Rahmen eines sechsmonatigen Projekts unterstützte die LEANNOVA GmbH ein produzierendes Unternehmen aus Niedersachsen bei der strategischen Neugestaltung seines Produktions- und Logistiklayouts. Ziel war es, die Effizienz in der Fertigung zu steigern, die Flächennutzung zu optimieren und die Qualität der Prozesse nachhaltig zu verbessern.
Projekt – Lager- und Logistikplanung 1
Die LEANNOVA GmbH unterstützte in diesem Projekt ein niedersächsisches Unternehmen aus dem Anlagen- und Maschinenbau bei der Neugestaltung seiner Lager- und Logistikprozesse. Ziel war es, die Intralogistik zukunftsfähig auszurichten – basierend auf Lean-Logistics-Prinzipien und digitalen Materialflusssystemen.
Projekt – Formteilproduktion nach Lean-Aspekten
Im Rahmen eines dreimonatigen Projekts unterstützte die LEANNOVA GmbH ein Unternehmen der Kunststoffindustrie in Niedersachsen bei der Planung und Integration einer neuen PE-Formteilproduktion in die bestehende Fertigungsstruktur. Ziel war es, die großformatige Maschinen- und Prozesslandschaft unter Berücksichtigung von Lean-Produktionsprinzipien effizient in die vorhandene Infrastruktur einzubetten und gleichzeitig die Skalierbarkeit für zukünftiges Wachstum sicherzustellen.
Projekt – Reorganisation von Lager und Logistik nach Lean-Prinzipien
Die LEANNOVA GmbH begleitete im Rahmen eines strategischen Fabrikplanungsprojekts ein niedersächsisches Unternehmen aus dem Anlagen- und Maschinenbau bei der Neugestaltung seiner Lager- und Logistikprozesse. Ziel war es, die Intralogistik zukunftsfähig auszurichten – unter Anwendung von Lean-Logistics-Prinzipien und dem Einsatz digitaler Materialflusssysteme.
Referenzen – Operational Excellence
Operational Excellence – Einführung Shopfloor Management
Durch die Implementierung eines 6S-Regelkreises, die Stärkung der Führungskompetenzen und die Etablierung transparenter Kennzahlen konnten signifikante Einsparungen erzielt und die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen geschaffen werden.
Projekt Operational Excellence – Einführung Lean- und Shopfloor-Management
Im Rahmen eines dreimonatigen Projekts unterstützte die LEANNOVA GmbH ein international tätiges Industrieunternehmen aus Niedersachsen bei der Einführung von Lean Production und einem systematischen Shopfloor Management.
Projekt – Einführung Lean Management
Suchvorgänge, Wartezeiten und wiederholte Rückfragen führten zu spürbaren Produktivitätsverlusten. Gleichzeitig bestand ein hoher Kostendruck in der Fertigung, verbunden mit der Notwendigkeit, die Herstellkosten deutlich zu senken.
Projekt Operational Excellence – Einführung ganzheitliches Lean Management
Im Rahmen eines zweijährigen Projekts begleitete die LEANNOVA GmbH ein produzierendes Unternehmen aus Niedersachsen bei der Einführung eines ganzheitlichen Lean Managements. Ziel war es, die Effizienz in der Fertigung und der administrativen Auftragsabwicklung zu steigern, Herstellkosten zu senken und Schnittstellen zu reduzieren.
Projekt – Lean Production Einführung in einer Formteilfertigung
Die Leannova GmbH unterstützte über zwei Jahre ein niedersächsisches Unternehmen aus der Formteilfertigung bei der Einführung eines umfassenden Lean-Production-Ansatzes. Ziel war es, die Produktionskapazität signifikant zu erhöhen, Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Effizienz durch klar strukturierte Prozesse sowie eine transparente Produktionslogistik nachhaltig zu steigern.
Referenzen – IT-Services
Projekt – ERP-System und Anbieter-Auswahl
Innerhalb eines sechsmonatigen Projekts begleitete die LEANNOVA GmbH ein produzierendes Unternehmen in Niedersachsen bei der strategischen Neugestaltung seines Produktions- und Logistiklayouts. Ziel war es, die Effizienz in der Fertigung zu erhöhen, die Flächennutzung optimal auszuschöpfen und die Prozessqualität nachhaltig zu verbessern.