Operational Excellence: Lean Production Einführung in einer Formteilfertigung
Im Rahmen eines zweijährigen Projekts begleitete die LEANNOVA GmbH ein Unternehmen aus der Formteilfertigung in Niedersachsen bei der Einführung eines ganzheitlichen Lean Production-Ansatzes. Ziel war es, die Produktionskapazität zu steigern, Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Effizienz durch strukturierte Prozesse und transparente Produktionslogistik nachhaltig zu verbessern. Durch die Anwendung von Lean-Methoden wie 5S, SMED und die gezielte Planung von Um- und Neubauten nach Lean-Prinzipien konnte ein unternehmensweites Lean-Mindset etabliert und zusätzliche Kapazitäten für zukünftiges Wachstum geschaffen werden. Das Projekt steht exemplarisch für gelebte Operational Excellence in der industriellen Fertigung in Niedersachsen.
Ausgangslage
Im betrachteten Unternehmen der Formteilfertigung führten ineffiziente Produktionsprozesse, ein spürbarer Platzmangel sowie eine unstrukturierte Produktionsplanung („Auf-Zuruf“-PPS) regelmäßig zu Kapazitätsengpässen und langen Durchlaufzeiten.
Die Produktionslogistik war nicht auf Transparenz und Fluss ausgelegt, sodass wertschöpfende Tätigkeiten häufig durch:
- unnötige Bewegungen,
- Wartezeiten,
- und Abstimmungen
unterbrochen wurden.
Die fehlende Standardisierung erschwerte zudem die nachhaltige Steuerung und Skalierung der Produktion.
Ziele
- Förderung des Verständnisses für Wertschöpfung und Verschwendung
- Steigerung der Produktionskapazität durch effiziente und strukturierte Prozesse
Vorgehensweise
- Umfassende Einführung von Lean Production in allen Fertigungsbereichen
- Umsetzung der 5S-Methode zur Arbeitsplatzorganisation und Standardisierung
- Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch gezielte SMED-Maßnahmen
- Planung von Um- und Neubauten unter Berücksichtigung von Lean-Prinzipien zur optimalen Flächennutzung und Prozessgestaltung
Erfolge
- Etablierung eines nachhaltigen Lean-Mindsets im gesamten Unternehmen
- Verkürzung der Durchlaufzeiten bei über 80 % des Produktspektrums
- Reduzierung der Umlaufbestände durch abgestimmte WIP-Regelungen
- Schaffung zusätzlicher Kapazitäten für zukünftiges Wachstum durch gezielte Effizienzreserven