Operational Excellence: Einführung Lean- und Shopfloor-Management
Im Rahmen eines dreimonatigen Projekts unterstützte die LEANNOVA GmbH ein international tätiges Industrieunternehmen aus Niedersachsen bei der Einführung von Lean Production und einem systematischen Shopfloor Management. Ziel war es, die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen, die Produktionsleistung zu stabilisieren und Qualitätsabweichungen nachhaltig zu reduzieren. Durch gezielte Maßnahmen wie Wertstromanalysen, TPM-Implementierung und Multiplikatorenausbildung wurden operative Prozesse optimiert und die Prinzipien von Lean Thinking erfolgreich im Arbeitsalltag verankert. Das Projekt steht exemplarisch für gelebte Operational Excellence in der industriellen Fertigung und zeigt, wie durch klare Führungsstrukturen und kontinuierliche Verbesserung messbare Erfolge erzielt werden können.
Ausgangslage
In einem anspruchsvollen industriellen Produktionsumfeld mit 1.300 Mitarbeitenden und einer Nutzfläche von über 49.000 m² lagen sowohl die Maschinenverfügbarkeit als auch die Ausbringungsmenge deutlich unter den definierten Zielvorgaben.
Wiederkehrende Qualitätsprobleme, fehlende Standardprozesse und unklare Zuständigkeiten behinderten die Leistungsfähigkeit und Effizienz der Produktion. Die Prinzipien des Lean Thinking waren bislang kaum etabliert, was sich negativ auf die Reaktionsgeschwindigkeit, die Prozesssicherheit und die Produktionsstabilität auswirkte.
Ziel war die Einführung eines ganzheitlichen Lean-Ansatzes sowie eines strukturierten Shopfloor Managements, um:
- die Produktionskennzahlen nachhaltig zu verbessern,
- die operative Exzellenz zu stärken,
- und eine kontinuierliche Verbesserungskultur zu etablieren.
Ziele
- Konstante und stabile Ausbringungsmenge
- Flussorientierte und flexible Produktionsabläufe
- Minimierung von Qualitätsabweichungen und Fehlerquellen
Vorgehensweise
- Durchführung strukturierter Führungskräfteinterviews zur Analyse der bestehenden Führungs- und Kommunikationsstrukturen
- Umfassende Wertstromanalyse zur Identifikation von Engpässen und Optimierungspotenzialen
- Einrichtung eines Ziel- und Kennzahlensystems zur transparenten Steuerung der Produktionsleistung
- Implementierung präventiver Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen im Sinne von Total Productive Maintenance (TPM)